CERLUX Ipari és Kereskedelmi Kft. (Műszaki kerámia termékek gyártása - Technical ceramic products manufacturing)

Produktionsablauf

1. Grundmaterialfertigung

Jede Phase der Keramikherstellung erfordert große Aufmerksamkeit und unerlässliche Genauigkeit. Die Komponente werden kontrolliert, kategorisiert und in Mühlen zu homogenen Pulver vermahlen. Danach wird das Pulver gemäß der entsprechenden Kriterien der Herstellungsaspekte zu außenständigen Laboratorien zum Testen eingeschickt. Aufgrund der anspruchsvollen und komplexen Eigenschaften wird das Grundstoffgemisch der Premiumkeramik hermetisch von der Luft abgeschlossen behandelt und aufbewahrt.

2. Zubereitung der Keramikspritzmasse

Zum absolut sauberen und homogenen Malgut werden Plastifizierungsmaterialien unter ständischem Rühren hinzugeführt, wodurch ein zähflüssiger Zustand vom Spritzgut erzielt wird. Auch bei dieser Phase dürfen die Grundstoffe nicht mit Luft in Berührung kommen, da die Masse sich dazu neigt beim Rührvorgang Sauerstoff zu absorbieren, was der einwandfreien Qualität schaden würde. Nach einem mehrstündigen Rührvorgang ist die Rohmasse in einem, zu Spritzen geeigneten Zustand.
Jede einzelne Phase im Produktionsprozess unterliegt strengsten Qualitätskontrollen. Wichtigste Kontrollaspekte beim Spritzvorgang sind das Messen sowie das genaue Einstellen der Viskosität, wozu bei uns modernste, dem Weltniveau entsprechende Messgeräte zu Einsatz kommen.

3. Spritzguss

Der Ablauf des Spritzens ist ausschlaggebend auf die Qualität des Endproduktes, da es in dieser Phase die endgültige Form erreicht. Produkte mit komplizierten Formen, welche nicht in großen Serien automatisiert herstellbar sind, werden mit Spritzmaschinen hergestellt, bei welchen die Werkzeuge manuell geteilt werden können. Bei diesem Vorgang wird das fertig gespritzte Produkt vom Arbeiter selbst dem Werkzeug entnommen und auf ein Tablett gesetzt. Gleichzeitig überzeugt sich der Arbeiter davon, ob das entnommene Produkt eine komplett ausgeflossen Form hat oder ob eventuell Oberflächenfehler ersichtlich sind. Teile mit ersichtlichen Mängeln werden schon an dieser Stellen aus dem Prozess genommen.
Mit PLC gesteuerten Automaten werden Standarttypen in größeren Serien hergestellt. Mit dieser Technik können 2 bis 8 Stück in einer Spritzphase hergestellt werden. Solch ein Spritzautomate ist in der Lage täglich ca. 10.000 Stück herzustellen.

4. Retuschieren

Von der Zusammensetzung der Werkzeuge stammende Grate sowie Einspritzangüsse werden bei diesem Vorgang manuell entfernt.

5. Bestückung und Brennung als auch Vorbrennung

Zur Vorbereitung des Brenngutes werden die einzelnen, noch rohen Produkte in Brennkästen eingelegt und die Hohlräume der einzelnen Brennkästen mit pulverförmiger Tonerde aufgefüllt. Mit diesen aufgefüllten Brennkästen wird der Brennofen bestückt und das Brenngut bei 1000 Co ausgebrannt. Das Keramikmaterial welches zum Sintern nur eine niedrigere Temperatur benötigt, erhält schon nach dieser Brennung den endgültigen Zustand, welcher zur Oberflächenbehandlung geeignet ist. Das Keramikmaterial, welches zum Sintern eine höhere Temperatur benötigt, ist nach dieser Brennung noch in einem weichen, kreideähnlichem Zustand und muss in spezialen Fertigbrennanlagen bei 1550- 1600 Co einer weiteren Brennung unterzogen werden.

6. Sieben

Nach der Brennung muss das abgekühlte Brenngut von der Tonerde getrennt werden. Der Inhalt der gefüllten Brennkästen wird vorsichtig auf ein Sieb geschüttet. Die auf dem Sieb verbliebenen Produkte werden durch Abblasen mit Pressluft in Absaugkästen von der anhaftenden Tonerde befreit. Die abfallende- b. z. w. abgeblasene Tonerde kann für weitere Brennungen wieder verwendet werden. Beim Abblasen der Produkte wird gleichzeitig die erste Qualitätskontrolle der gesinterten Produkte durchgeführt. Augenscheinliche Fehler wie deformierte Teile, mit Rissen oder anderen ersichtlichen Oberflächenfehlern werden in dieser Phase aussortiert. Des Weiteren wird an dieser Stelle die Stückzahl der gesinterten sowie aussortierten Produkte dokumentiert.

7. Qualitätskontrolle

Vor der Oberflächenbehandlung wird das gesinterte Produkt einer, alles umfassenden Qualitätskontrolle unterzogen. Unter Beachtung der Bedürfnisse unserer Kunden, als auch abhängend von der Kompliziertheit des einzelnen Produktes werden die Kontrollen in Stichproben aber auch zu 100% durchgeführt. Besonders wird auf kritische Maße geachtet. Bei einfacheren Produkten, welche in größeren Mengen hergestellt werden, wird mit großer Zuverlässigkeit ein automatisches PC gesteuertes Kontrollsystem eingesetzt. Dieses PC- Kontrollsystem kontrolliert nicht nur die Abmessungen der fertig gesinterten Produkte, sondern sortiert diese auch gemäß der einprogrammierten Parameter. Das kontrollierte Produkt wird anschließend der Oberflächenbehandlung unterzogen oder wird als halbfertiges Produkt eingelagert. Nachkommend zur Befriedigung der zunehmenden Kundenbedürfnisse wurde ein Lager zum Aufbewahren halbfertiger Produkte angelegt. Dadurch können wir plötzlichen, unerwarteten Kundenwünschen nachgehen und kritische Positionen kurzfristig liefern, per Luftpost in ein- zwei Tagen jeder Destination der Welt zuschicken.

8. Oberflächenbehandlung

Durch Glasieren, Trommeln order Polieren erhalten die zur Oberflächenbehandlung weitergegebenen Produkte ihren endgültigen Zustand.

  • Glasieren:
    Die Glasuren bestehen aus Glas und auf Metalloxide basierenden, wasserbasischen, modernen und umweltfreundlichen Materialien. Zur Zeit haben wir 35 verschiedene Farbtöne im Angebot.
    Um die Glasur schnell, effektiv und gleichmäßig auftragen zu können, wird eine fest installierte Hochdruck- Spritzpistole eingesetzt. Nicht verbrauchte, abfliesende Glasurüberschüsse können umweltschonend nochmals verwendet werden. Nach dem Auftragen der flüssigen Glasurschicht werden die glasierenden Produkte durch einen Trockner geleitet. Die Feuchtigkeit der Glasur entweicht und am Ende können die mit Glasur versehenen Produkte manuell der Ausrüstung entnommen werden. Danach werden die glasierten Produkte wieder zur Brennung aufgestückt um die Glasur bei einer Temperatur von 900Co in einem der 5 zur Verfügung stehenden Brennöfen aufzubrennen.
  • Trommeln:
    Eine andere Art der Oberflächenbehandlung gesinterter Keramik ist das Trommeln. Mittels eines Diamantkörnchen enthaltendem Verschleißgranulat wird die Oberflächenrauhigkeit vermindert. Es entsteht eine glatte Oberfläche, scharfe Kanten werden etwas abgestumpft. Ein Unterschied zwischen den einzelnen Keramiktypen zeigen auch die Zeitspannen beim Durchführen des Trommelns, welche im Gegensatz zu Keramiken, die bei niedrigeren Temperaturen gesintert werden, bei Hochtemperaturkeramiken achtzig mal länger sind.
  • Polieren:
    Durch das Polieren mit Diamantpaste kann bei der Hochtemperaturkeramik K-5 (pink farbig), welche einer Härte der Mohs- Skale 9 entspricht, in der Abschlussphase eine spiegelglatte Oberfläche erzielt werden. Unter Berücksichtigung der Kundenwünsche können Super- und Extrapolituren bei Produkten ausgeführt werden, welche in der Textilbranche als auch beim Drahtziehen zum Einsatz kommen.

9. Beschriftungen

Je nach Wunsch der Kunden können Beschriftungen, als auch verschiedene Logos auf glasierten Oberflächen, durch das Aufkleben von Matrizen oder durch Aufdrucken aufgetragen werden. Das Aufdrucken der Beschriftung wird in einem Arbeitsgang ausgeführt, welcher das Anbringen der Schrift auf dem Produkt als auch das Einbrennen des Schriftzuges oder Logos umfasst. Diese Methode ist schnell, jedoch setzen die Größen und Farbtöne der Beschriftungen Grenzen. Das Auftragen verschiedener Matrizen ist zwar langsamer, doch sind in der Auswahl der Farbtöne und der Formate dieser Logos, keine Grenzen gesetzt.

10. Montage

Ein letzter Arbeitsgang nach der Oberflächenbehandlung ist die Montage verschiedener Kontaktstifte, welche je nach Wunsch und Bedarf der Kunden gemäß der Spezifikationen der zur Verfügung stehenden Zeichnungen in die Produkte eingenietet werden. Das Einnieten einfacherer Kontaktstifte ist mittels eines Automaten möglich, welcher diesen Arbeitsschritt gemäß der einprogrammierten Geschwindigkeit ausführt. In Folge dieses Arbeitsschrittes wird das Produkt vom Endkontrolleur begutachtet, welche die Entscheidung trifft, dass das Produkt zum Versand verpackt werden kann. Produkte mit komplizierten Formen erhalten auch bei dieser Phase größere Aufmerksamkeit. Das Einnieten kleinerer Serien wird manuell ausgeführt. Der Qualitätskontrolleur setzt das Produkt in die Einrichtung, die Kontaktstifte werden eingesteckt und mit Druck fest genietet.
In Zusammenfassung des gesamten Produktionsablaufes mag es so erscheinen, dass die Herstellung unserer Keramikprodukte einfach und schnell ausgeführt werden kann, doch die Durchlaufszeit der einzelnen Produkte kann bei 1- 3 Wochen liegen, ohne dass das einzelne Produkt lange an einem Platz verweilt hat. Das ist zum Teil auf mehrfache Brennungen und auf umfassende, strenge Kontrollen zurück zu führen.